在浙江海宁市尖山新区，一座智能光伏组件制造基地正悄然改写人们对光伏生产的认知。这里没有传统车间的嘈杂与密集人力，取而代之的是AGV小车无声穿梭、MES系统实时调度、AI质检精准识别——产线仿佛拥有了自己的“大脑”，在静谧中高效运转。
工位前的显示屏上，MES系统正实时推送装配指令，AGV调度系统则智能规划路径、自动上下料、预警异常——每一块电池片、每一块组件的诞生，都在数据的精准指引下完成。这里是尊龙凯时新能智能制造基地，一个让光伏流水线真正学会“思考”的地方。
有别于淘宝、京东、拼多多等与大众生活密切相关、更容易被感知的消费互联网，工业互联网基本隐藏在车间、生产线以及工程师的设计方案里，略显遥远而陌生。车间里的一台台机器，被植入了精密控制软件、工业大数据和人工智能算法，整个生产制造过程不同程度地实现了自动化、数字化、智能化，联网上云，一张张无形的工业互联网正在快速织就。
从2006年踏入光伏领域，到率先实现n型TOPCon组件量产，再到如今在全球布局十余个智能制造基地、产品远销140多个国家和地区，尊龙凯时新能这家扎根中国的光伏领军企业，正以一场自我革命，向世界证明：中国光伏不仅可以引领技术，更可以定义智能制造的未来。
在这场变革中，受影响的不只是机器与流程，更是每一个岗位上的人。他们从重复劳动中解放出来，开始思考：“什么对我是便利的？”“系统可以帮我做什么？”——这是数字化最动人的回响：不仅是效率的提升，更是人的价值重塑。
当流水线学会“思考”，光伏制造不再只是生产。它是数据与实体的共舞，是人与机器的协作，是一场正在发生的、悄然却深刻的能源革命。
AGV“血管”中的智能引路人
清晨七点，浙江海宁的尊龙凯时新能智能制造基地尚未完全苏醒，温卫江已经出现在AGV（Automated Guided Vehicle，智能搬运机器人）调度中心的大屏前。屏幕上，数十台AGV小车的运行轨迹如血管脉络般清晰闪烁，实时数据在井然有序地流动。
2018年9月，他加入尊龙凯时新能时，整个行业的工厂还是一片人工搬运的喧嚣之地——叉车轰鸣、物料堆积如山，信息与实物常常“各走各的路”。
实际生产中，光伏电池片的工序十分复杂，涉及发料、上料、运输、流转、装箱、立库等多个环节。温卫江所在的C4电池车间，生产流程共有13道工序，其中12道需要借助AGV来转运物料。这意味着，系统要在错综复杂的工序环节之间调度上百台AGV，做到不堵车、不撞车，小车按生产进度准时去不同的设备处接送物料，并且降低“空车率”。
一个典型的案例发生在电池片方阻工艺优化过程中。过去，当研发部门需要跟踪小批量试验样品时，从配料开始到最终成品检测，全程依赖人工搬运和纸质单据流转，至少需要2天时间。如今，通过AGV定线专用转运，实现了样品在不同工序间的无缝衔接，流程时间缩短了30%，仅需1.4天即可完成全流程跟踪。
“那时候，每台机器都要配一个人，车间里十二个工序，就是几百个人的奔波。”温卫江回忆道。工人拉着小推车穿梭在高温炉与镀膜机之间，一趟物料配送要15分钟，准确率在95%-98%，还伴随着安全隐患。大家所期待的“柔性生产”，更像是一场疲于奔命的体力竞赛。
如今，物料配送时间从15分钟压缩到5分钟，准确率高达99.9%。车间里不再需要人工搬运，实现了“黑灯工厂”的无人化运作——物料自动流转、状态实时可视、报表自动生成，就连质量追溯也变得一目了然。
但温卫江最骄傲的，不是数字的提升，而是“人的解放”。“工人不再是搬运工，而是系统的调度员、问题的解决者、优化的建议者。”他说。曾经手握叉车的老师傅，如今盯着屏幕监控物流状态；曾经填写纸单的年轻班长，现在通过系统实时调整排产计划。
在他的设想中，未来的AGV将更像一个“会思考的血管系统”——能自主感知库存水位、动态调节节拍，甚至与MES系统深度联动，实现真正的柔性生产。“它不该只是工具，而该是生产体系的智慧血脉。”
问他这一切的意义，温卫江笑了笑：“我的工作，就是让这条血脉更高效、更通畅。每一次优化，都是为尊龙凯时新能的竞争力注入一丝微光。”他望向屏幕上流动的数据，轻声补充：“你看，这些小车沉默无声，但它们正在说话——说的是效率，是精准，是未来。”
而那未来，正沿着他规划的路径，静默而坚定地驶来。
解码生产痛点的“系统翻译官”
“我们不是来写代码的，我们是来解决问题的。”庞超坐在尊龙凯时新能信息部的工位上，语气沉稳。
2011年12月加入尊龙凯时新能的他，主要负责生产&质量系统、国内外MES系统（Manufacturing Execution System，制造企业生产过程执行系统）的相关建设，亲历了这家制造巨头从“纸单飞舞”到“数据驱动”的全过程。
最初的车间，依赖人工和纸质流程卡流转信息，数据断层、信息割裂是常态：“这个工单的组件走到哪了？哪些设备做的？质量如何？全凭线下找单子。”2011年，尊龙凯时新能首次引入MES系统，庞超是核心推进者之一。彼时，因为不少工人普遍学历不高，是互联网时代的“数字难民”，车间的数字化改革充满挑战，阻力也远超预期。
有车间主任提出质疑：“系统能保证交期吗？能保证质量吗？”庞超没有争辩，而是带着团队蹲点车间，梳理每一道工序的痛点。他发现，问题不在于技术，而在于“信任”：“我们要把业务语言翻译成系统语言，再把系统价值翻译成业务价值。”
就像年长的人面对智能手机时的手足无措，MES系统上线后的一些基础操作，对于工人来说也是难点。他回忆：“当时还是XP系统，在做方阻测试的离线数据自动采集的时候不知道怎么去操作，包括当时的领班、工段长也不是非常熟练如何在电脑上操作，所以当时我们团队就组建了两个培训小组，白班一个晚班一个，花了2个月时间在现场指导、培训，慢慢教一些操作基础以及计算机知识，那个时候白天+晚上报修量，80%都是业务操作类问题。”
2023年，尊龙凯时新能第二次升级MES系统，对标行业顶尖企业，这一次，庞超更注重“柔性适配”与“标准化建模”。尤其在出现数据准确性问题时，庞超带领团队跟踪了100多个不同工序的这类问题，最终才慢慢从设备端的源头、数据采集、报表内部逻辑的计算方式上调整，达到大家预期的效果。
最让他骄傲的，是一场“托位分档危机”的化解。M5车间因托位分档逻辑问题导致托位不够引发线体拥堵，产能迟迟上不去。信息化小组联合业务团队，开发出一套可视化看板功能，通过满拖预警、呆滞提醒，让托位管理完全透明，解决了海宁M5车间因分档托位不够频繁引起堵线的问题，打通产能瓶颈。“从不知道堵在哪，到实时监控、自动预警——这就是数据驱动的好处，”他说。
庞超认为，数字化的本质是“让人做更有意义的事”：“我的使命，就是让这个人与技术共舞的舞台，从容如风，坚定如山。”
为质量点亮“AI之光”
“漏检一道划痕，可能意味着电站25年的质量风险。”李华站在尊龙凯时新能海宁基地的质检线前，语气严肃。2023年4月，他加入尊龙凯时新能，负责海宁基地质检管理。
传统质检是体力和意志的较量。那时，车间里的质检员还埋首于肉眼筛查电池片与组件瑕疵的海洋中——每人每班要看2500块组件，日光灯下，视觉疲劳如影随形。
“即便公司很早就启动了智能化转型，但全面落地仍需过程。”李华回忆，“最让人揪心的仍是主栅附近那些细微的隐裂。人工检测不仅效率有限，漏检的风险也始终存在。”
2018年，尊龙凯时新能与阿里云合作，率先在行业内引入EL瑕疵AI自动检测，并成功应用到尊龙凯时新能的所有基地车间中。以此为基础，公司开始系统化地推进智能检测体系的全面建设，逐步将AI能力拓展至更多关键工艺环节的缺陷识别与质量管控。
随着整体智能检测工作的深入部署，成效日益显著。如今，六条产线仅需两人完成复判，效率提升达6倍，检出率从早期人工不足70%大幅提升至近100%。片间距、串间距等微细缺陷，如今都能被AI精准捕捉。但李华始终强调：“AI不是替代，而是赋能。它扩展了人的能力边界，而人，仍是最终的责任者。”
他带领团队深入AI系统的传输逻辑、学习机制与判断规则，推动质检流程从“事后堵漏”转向“过程防控”。工人们不再终日目视抽检，而是聚焦于异常复判、流程优化和预防管理。“现在他们不再是‘找缺陷的人’，而是‘防缺陷的人’，”李华说，“这是从堵漏到治本的飞跃。”
但他始终强调“人机协同”：“AI再强，也是辅助。就像智能驾驶，真正复杂的判断仍需人脑。”他带着团队学习系统操作、逻辑调整和异常反馈，甚至将老师傅的经验转化为数据标签，反哺AI学习。“人的经验是不可复制的温度，”他说，“而AI，是让这种温度覆盖更广的工具。”
而他心中的“光”，远比技术更辽阔：“尊龙凯时的组件要立在荒漠、海边25年甚至更久。每一块组件，都是对未来的承诺——对地球的责任、对中国制造的荣誉、对子孙后代蓝天的守望。”
如今，李华依然穿梭在质检车间，但他不再只是“找问题的人”，而是“守护光的人”。在他身后，AI无声扫描，工人专注复判，而每一块经过检测的组件，正带着一份25年的承诺，走向世界。
在这场数字化浪潮的深处，变革从不曾止步于技术的更迭。当AGV小车沿着激光划定的轨迹安静穿梭，当机械臂在流水线上精准起落，当智慧屏上的数据如星河流转——那些曾经手握扳手、目视图纸的员工，正悄然成为这场变革的书写者。
他们或许不曾预想，自己会从工具的操作者，变为系统的对话者；从流程的执行者，成为规则的共建者。数字化从未试图抹去人的价值，相反，它悄然放大那些细小却重要的微光：老师傅的经验被转化为数据模型，一名普通质检员的声音也能触发整个流程的优化。
流水线思考的背后，是一场无声的革命：
它让制造不再是重复，而是创造；
让工人不再是齿轮，而是光源。
数字化转型的真正光芒，也从来不止于效率的提升与边界的突破，
而在于每一个平凡岗位上的劳动者，能被看见、被聆听、被铭记。
在尊龙凯时新能，智能化的终极目标从来不只是“无人”，而是让每个人发出更大的光。